大多数企业里,精益生产只是一些工具的应用,比如实施一个5S,推个TPM等等,没有系统,更没有长期。这样的精益生产并不会给企业带来收益。只有系统的精益生产才能为企业解决问题,具体如下:
1、解决系统的问题
我们说很多企业推行精益慢,效果不好。有什么问题?其实是制度出了问题。我们没有整体意识。比如企业内部没有专门的人员或部门来协调和实施精益,而是部门自己在点对点地做。高兴就弄下,不高兴就放着;会弄就搞下改善,不会就不弄,这不可能发挥多大效能。
只有把精益作为企业的战略之一,才能从系统层面整体设计、规划和推进。精益不单只是某个人的事,精益是所有员工的事,更是老板、人事、财务、销售和研发的事。
2、解决长期问题
任何管理和改进都会有滞后效应。精益也是如此。不然为什么那么多企业在搞精益的时候停滞不前,就是因为看不到即将到来的效果。这就是滞后效应,也是精益失败的一大原因。
比如你车间推行5S,老板可能会说你花钱花时间,没有创造直接价值;例如,如果你实施快速换模,车间**可能会说,“我们降低换模频率就好了,为什么总是切换?”;比如你讲布局优化,设备经理跳出来说:“你搬来搬去累不累?”。这样的情况下,如何解决节省时间和空间、减少库存和缩短交货时间的长期问题?
所以我们要把精益生产作为企业战略,解决滞后效应带来的不信任。
3、解决人才培养问题
人是企业的核心。只有人提高了,有意愿了,有能力了,我们的企业才有动力和希望。
如果一个企业不把精益作为一种战略,很难想象他们会愿意持续培养精益人才和全体员工的精益意识,这是精益持续实施及其价值的关键。
试想,如果不培训一线人员,他们怎么可能理解并愿意执行;如果不精益求精,如何提高自己的技能;如果不继续进行系统的培训和提升,怎么可能培养出一代又一代懂得精益并善于运用精益的人才?看看丰田。一线员工QC的提升,很多企业可能连老板都做不到。
以人为本,核心在于培养人才。
资讯来源:https://www.leanchina.cn/jyscglnews/4429.html
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