我们知道，模具的成本是很高的，动辄几万块。对于模具企业来说，一套模具拿来需要发挥着**作用，因此，模具设计要合理。如果模具设计不当往往会造成*终产品出现这样或那样的缺陷。如何避免模具设计出现的缺陷，没有捷径可走，**的方法是，模具进行修改之前，先要进行试模和评估，优化模具设计和工艺参数。这样通常能够达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高规格、高质量要求。
大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与模具设计不当有关，可能的影响因素包括：模腔数，冷/热流道系统的设计，射入口的类型、位置和尺寸，以及产品本身的结构等。因此，为了避免由于模具设计而造成的产品缺陷，我们需要在制作模具的时候，对模具的设计和工艺参数进行分析。
在获得试模结果后，操作者通常需要对模具的具体情况进行评估，以免在对模具进行修改的过程中增加不必要的成本和时间。多数情况下，这种评估还包括对机器工艺参数的设定。也就是说，为了弥补模具设计中的不足，操作者可能会在不知情的情况下进行了不正确的设置。在这种情况下，设备的生产运作过程是不正常的，因为生产合格产品所需的参数设置范围非常小，一旦参数设置出现任何微小的偏差，可能会导致*终产品的质量远远超出所允许的误差范围，而由此产生的实际生产成本往往比事先进行模具优化所产生的费用高得多。
模具设计中，试模的目的就是要找出优化的工艺参数和模具设计。这样，即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保稳定和不间断的批量生产环境。因此，作为模具生产的厂家，一定要做好试模具这一前期工作，否则，只会给后来的模具生产中带来更多的麻烦。
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