时至今日，人们对汽车的质量要求越来越高，不仅外形要线条流畅，美观漂亮。内里要皮实、健康、节能、“绿色”、少故障。汽车模具制造商在面对行业需求量不断增加的基础上，更面临着巨大的挑战。
汽车车身模具，特别是大中型覆盖件模具，是车身制造技术的重要组成部分，也是形成汽车自主开发能力的一个关键环节。改革开放以来，我国的几个主要汽车模具制造厂，通过技术 引进和技术改造，设计和制造大中型汽车覆盖件模具的装备条件有了极大的改善。国内几大汽车车身模具厂由于采用了国际上先进的模具加工设备、制造技术和软件，实现了 cad/cae/cam一体化，提高了汽车模具的设计开发和制造能力，缩短了模具的生产周期，并为捷达、全新小“世纪星”、富康、夏利轿车设计制造了一部分大型覆盖件模具;一汽 模具公司还制造了一汽和美国福特联合设计的大轿车发动机罩的内外板和左右前翼子板 等**模具。但是，在自主地设计、开发和制造轿车的整套大中型覆盖件模具方面，我们同国外先进水平相比，还有较大的差距;目前轿车大型覆盖件模具主要依靠进口，国产化程度比较低。据海关统计，1999年我国进口各类模具的金额达8.8亿美元，其中金属冲压模具和压铸模具占50%，为4.4亿美元。在进口的模具中，汽车车身冲压模具，估计至少在2亿美元左右;如果加上进口的汽车大型内外饰件塑料模具，可能在2.5亿美元以上。
汽车特别是轿车在中型覆盖件模具进口量大，原因很多：有技术问题，有管理问题，有能力问题，有协作问题。
我国汽车的产量，原来规划在“九五”末期，要达到300万辆;现在预计，到“十五”末期 ，才能达到这个目标。目前，汽车换型周期越来越短，按一年平均更换15个当量的车型计算 ，一个车型平均约需大中型覆盖件模具260套，平均每套模具约需2400个工时，一年需要有936万个工时的制造能力。目前我国只有500万个工时的能力，缺口将近一半。汽车是我国的五大支柱产业之一，必须形成汽车大中型覆盖件模具自主开发的能力。
对于现有的汽车模具制造商要继续深化技术改造。在不断提高汽车车身模具国产化程度的同时，也要适当进口一些精密的汽车大型覆盖件模具，不断学习先进技术完善自我。
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