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胶管在现代制造业应用很广，汽车、火车、船舶、飞机、工程机械、农业机械、工业等领域都有它们的身影。
一、原料准备
胶管的生产首先需要准备各种原材料，包括橡胶、增塑剂、分散剂、硬化剂、防老剂等。这些原材料需要经过混炼和加工后才能使用。混炼的目的是使各种原料充分混合，形成均匀、无杂质的胶料。
二、胶管挤出
胶管挤出是指将混合好的胶料通过挤出机挤压成胶管的过程。该过程需要经过以下几个步骤：
1. 加工前准备：将混炼好的胶料预热至一定温度，以便于挤出；
2. 挤出：将预热后的胶料通过挤出机内的螺杆挤压成胶管模型；
3. 冷却：将挤出来的胶管模型冷却至室温，使其变得坚硬并保持所需形状；
4. 剪切成型：将冷却后的胶管模型从挤出机中取出并切割成所需长度。
三、硫化处理
硫化是指将胶管经过一定的温度和时间热处理，使胶管内部化学结构发生变化，从而使其具有良好的弹性和高强度。硫化处理是整个生产工艺流程中最为关键的一环，也是胶管性能的决定因素。
硫化处理首先需要将切割好的胶管模型安装在硫化机内，然后使其加热至一定的温度，并保持一段时间。具体的温度和时间要根据不同的胶管材料和用途而定。
四、包装出厂
经过硫化处理后的胶管需要进行质量检测和包装。检测内容包括外观、尺寸、硬度、拉伸强度、耐磨性等方面。通过合格检测后，将胶管包装好并出厂销售或储备。
测径仪安装位置
测径仪主要应用于第二步，胶管挤出这一步骤，通常被安装在冷却前后，这两个位置各有优缺点。
安装在冷却水槽前时，由于外径测控仪距离挤塑机近，反馈控制及时，能获得更好的控制效果。但此时胶料尚未固化，仪器测量的是胶管的热态外径，通常略大于其实际外径（冷态外径） ，因此设定的标称值应适当加大。
安装在冷却水槽后时，测量值为胶管的实际外径值，比较准确可靠，但控制滞后量大，控制效果较差。另外，被测胶管须吹干，否则胶管表面的水膜会影响测量精度，实际使用时应根据被测物带水的程度，适当加大设定的标称值。
胶管测径仪适应性好，对硬质的、软质的胶管均能进行检测，非接触式测量方式，不对对被测胶管造成形变，亦不会因此产生测量误差，这是接触式的人工检测无法做到的。
外径测量仪在胶管产线中的应用，能实时监控胶管的直径尺寸，及时发现问题，保障产品质量，有助于外径品质的保障。
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