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大型生产设备管理如何应用TPM管理？新益为TPM咨询公司概述：TPM是Total Productive Maintenance的英文缩写，直译为“全员生产维护”。所谓“全员”是指维保工作需要全体员工的参与；所谓“生产”是指生产系统效率化的极限追求，使“灾害为零、不良为零、故障为零”等所有损失为零；“维护”是指以生产系统整个寿命周期为对象的广义维护。
一、TPM管理应用可行性分析
1、导入TPM管理的必要性
随着数控设备生产线的建成以及新工艺和生产设备的应用，企业的生产规模迅速扩大，但如果企业继续采用事后维护的设备管理方式，可能会造成隐患设备故障或造成资金浪费，给企业生产制造工作带来较大的不确定性，事后维护的设备管理方式已经不能满足大型生产设备使用中的实际需要。
2、设备管理现状
企业制造中心的数控折弯机、激光切割机、焊接机器人工作站等大型生产设备技术先进、结构精密、采购价格高、维护成本较高。因此，设备管理部门迫切需要建立**的设备管理制度，防止故障的发生，提高设备的整体效率，让相同数量的设备生产更多的产品，避免不必要的设备投资。
二、TPM管理实施流程的设计
1、TPM管理启动前的准备工作
①调查和彻底调查
在TPM管理上线前，相关负责人到生产现场进行调研，了解生产设备维护保养现状。生产现场工人的现状和实际情况，与一线工人交流，了解他们的想法。调查后，对各种统计数据进行分析，预测TPM管理实施中可能遇到的困难，作为后续制定TPM管理推进方式和计划的依据。
②舆论宣传和竞选活动
企业宣传部通过局域网、宣传栏等内容政策介绍主要的TPM管理，以及实施TPM管理可以给企业带来哪些变化。企业**在各级会议上积极表态，号召全体员工积极参与TPM管理工作。
③示范生产线的选择
在企业制造中心选择加工中心和螺杆组两条示范生产线，培训操作人员及相关人员初步实施TPM管理活动。
④设立TPM管理推广专门机构
为保证TPM管理活动的有序开展，需要成立TPM管理推进小组。团队负责制定TPM管理各阶段的培训计划并组织实施；跟踪检查TPM管理实施进度，监控TPM管理推进全过程，对责任部门和负责人进行考核。
2、TPM管理总体指标及方案制定
TPM管理推进组将参照南京某公司，结合企业实际情况制定TPM管理四大项目指标：综合效率、设备故障数、工艺不良率、劳动事故数。
三、TPM管理推广活动及实践
1、初始清洁
TPM推进组制定制造中心的《设备初始清洗方法管理》和《设备清洗工作计划》。工具和设备部门准备了初始清洁的预防措施，特别是在安全性和设备精度方面。例如，在清洗前关闭电源和空气开关，对设备的危险部位、机械性能等重要部位进行清洗。
在专业人员的指导下，初始清洁从用抹布清洁设备开始。通过清洁接触设备，通过接触发现隐藏在设备中的异常，并尽可能纠正。清洗过程是获取更多相关资讯|新益为6S咨询|请登录http://www.cqxyw.com发现设备存在问题的过程。例如，其中一种清洁方法是拧紧螺丝和螺母，这似乎是一件小事。但是，一个螺栓的松动增加了振动的幅度，进一步诱发了螺栓的松动，降低了设备的工作精度，最终造成不良现象。
2、挂取标签
在清扫的过程中，一些简单的有问题可以现场解决的，当场进行整改，短时间内不能解决的问题，用蓝色标签标注问题，问题填写在“挂取标签统计表”。制造部对标签统计表中的问题进行分析，制定提取蓝色标签的工作计划，并负责实施。
待问题整改后，提取问题的蓝色标签，将提取的内容填入“挂取标签统计表”。对于部门难以解决的问题，更换红色问题标签。对于现场出现的红色标签，工装设备部应联系相关部门解决问题。整改后提取红色标签，将提取的内容重新填入“挂取标签统计表”。
3、设备复原
清扫完成后，恢复设备运行，确认是否能正常工作。需要进行后续检查和评估，形成清扫前后的对比总结报告。
四、TPM管理实施效果评价
1、TPM管理的生产力评估
TPM管理的生产力指标主要是设备综合效率、生产效率和突发故障次数。其中，最直接的表现就是设备故障停机率的关键指标。
2、TPM人的评价
企业通过可视化管理，将TPM的内容和成果公示在TPM板上，让广大员工能够及时、**地了解企业开展TPM管理的情况以及各部门开展TPM管理的效果，为进一步深入开展TPM活动，为群众提供良好的基础。
3、TPM管理安全环境评价
安全环境评价指标主要体现在劳动事故上。TPM的前提是没有意义的。实现“零灾害”的最终目标，需要全体人员的共同努力。
4、TPM管理质量评价
再怎么提高产量，如果生产有缺陷，也无济于事。以企业加工中心集团为例，平均**生产的次品数量仅为2件。在后续工作中，要对质量创造设备和成型工具、设备运行条件、工人操作方法、材料、信息等一切质量相关因素进一步设定相应的管理条件，并坚持条件进行管理，最终做到无次品、无维修，即“零不良”。 |
