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随着高炉技术日新月异的发展，高炉对烧结技术和生产能力不断提出更高的要求，使得多年凝滞不前的烧结技术深感力不从心，几年来，我们经过不懈努力，攻克了烧结多年来无法解决的问题。烧结强化制粒造球、就贵公司现有生石灰配消系统我们作如下分析。
一、生石灰预消化的优越性
溶剂的粘合力不强：经各大厂家的实验证明，消石灰改用生石灰已是一项非常成功的技术偿试。所以贵公司可以加大生石灰配比而减少其他碱性熔剂的配加，甚至干脆用生石灰取代其他碱性熔剂。生石灰不仅钙的含量高，成份稳定而且粘合力极强，在烧结混合过程中提高了混合料的成球率（成球率提高15％左右），从而提高了烧结过程中的透气性。同时生石灰遇水，（与水反应生成Ca（OH）2，）发生膨胀并放出大量热量，可以提高混合料的温度，其对烧结过程有不可低估的作用。并且在烧结过程中**了白点的出现，大大的提高了烧结矿的强度（转鼓系数提高8％左右）。提高1--5％的烧结矿产量。
另外由于生石灰加水稀释，所以彻底**了生石灰在配料皮带到一混这段距离输送过程中的二次扬尘现象。据有关专业技术人员分析，经过全消化好的生石灰，到一混还可减轻粘料的问题。
二、生石灰预消化的目的
原生石灰系统缺少加水预消化设备，在生产中生石灰没有经过充分的加水消化，运输至一次混合机，生石灰与其它原料（包括混合料、燃料、冷热反矿）在一次混合机内加水一起进行混合。由于生石灰的亲水性强，混合料、反矿亲水性差，粒度也存在较大的差异，各种原料边加水边混合，不仅消化速度慢，而且不能充分消化（没有消化好的生石灰造成的小球，如果在二次混合机内加水，未消化的生石灰可能进一步消化。未消化的生石灰发热膨胀造成小球的破坏），造成干湿不均，物料混合效果差，大大影响了造球效果。从而影响了烧结过程中的透气性，烧结矿中白点较多，结块率低，致使反矿率较高造成烧结矿产质量下降等不利因素。生石灰的主要成分是CaO，与水反应生成Ca（OH）2，发生膨胀并放出热量，对改善混合料制非常有利。所以生石灰应该进行预消化。
三、生石灰预消化存在的问题
1、消化效果不好：以前有的厂家的生石灰消化器是用螺旋输送机进行简单的加水的形式。这样他只能起到简单的消化作用，消化效果在40％左右。根本无法满足生产的需要。
2、叶片的使用寿命短：生石灰消化过程对叶片磨损特别严重，所以叶片的使用使用寿命短，成了生石灰消化中让人发难的一个问题。以前许多单位做了许多改进措施，如叶片堆焊碳化物、高锰钢淬火处理等，但其的使用寿命都没有超过3-5个月。频繁的更换叶片严重的影响了生产。
3、环境污染严重：生石灰加水消化会产生大量的热，致使带有粉尘的蒸汽到处飞扬，使得配料室的环境非常恶劣。同时消化器内压强增加，出料口下来的料不是自然输送出来而是喷出的，导致了生石灰消化器出料不均，烧结矿碱度的不稳定，严重影响了烧结质量和产量。生石灰消化产生含粉尘的蒸汽根本无法用电除尘和布袋除尘解决，有的单位在消化器上接了布袋除尘点**导致不待严重粘结现象，致使整个配料室无法除尘。要是用湿式除尘，不但除尘效率低，而且除尘产生的污水没有循环利用，又造成第二次污染。所以消化器的环保问题是个值得重视的问题。针对上述问题我们开发了环保型生石灰消化器
四、环保型生石灰消化器的优点
1、针对消化效果不好，环保型生石灰消化器是采用双螺旋形式消化，即在推进的过程中起到了充分的搅拌混合作用。这样从消化器出料口出来的生石灰就是混合均匀、消化效果充分的消石灰了。达到了预期消化的效果。
2、针对叶片磨损严重我们采用了叶片头部镶嵌硬质合金头的办法。这样消化轴旋转的时候叶片头部的硬质合金与消化器内的料接触，硬质合金起到了良好的保护叶片的作用。使得叶片的使用寿命达到了一年以上。
3、针对生石灰消化产生的蒸汽造成扬尘问题，我们采用了消化器尾部加除尘水箱。即消化器产生的蒸汽被抽入水箱与水充分混合过滤后再由风机抽走。蒸汽遇水后便成水留在水箱中，蒸汽中的粉尘遇水后沉淀也留在水箱里。水箱里的水再由水泵抽给消化器加水，这样除尘污水被再次利用，从风机出去的气为无污染的空气。
五、产品特点
该设备有消化***，给料均匀，不喷料，不堵料，无污染，设备结构紧凑，使用寿命长等特点。节约资源，提高造求率，提高烧结矿透气性，提高烧结矿质量，提高烧结矿转鼓系数，降低反矿率，最终提高烧结矿产量。
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