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机械密封安装调试好后,一般要进行静试,观察泄漏量.如果泄漏量较小,多为动环或静环密封圈存在问题.泄漏量较大时,表明动静环摩擦副间存在问题.
泵用机械密封种类繁多,型号各异,但泄露点主要有五处：轴套和轴间的密封,动环与轴套间的密封；动、静环间密封；对静环与静环座间的密封；密封端盖与泵体间的密封.
在初步观察泄漏量、判断泄露部位的基础上,动手盘车观察,若泄露量无明显变化则静、动环密封圈有问题.
如盘车时泄漏量有明显变化则可断定是动静环摩擦副存在问题,如泄露介质沿轴向喷射,则环密封圈存在问题居多,泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出,则多为静环密封圈失效.此外,泄漏通道也可同时存在,但一般有主次区别,只要观察细致,熟悉结构,一定能正确判断.
泵用机械密封经过静试后,运转时高速旋转产生的离心力,会抑制介质的泄露.因此,试运转时机械密封泄露在排除轴间及端盖密封失效后,基本上都是由于动静环摩擦副受破坏所致.引起摩擦副密封失效的因素主要有：
1.操作中,因抽空、气蚀、憋压等异常现象,引起较大的轴向力,使动静环接触面分离.
2.对安装机械密封时压缩量过大,导致摩擦副端面严重磨损、擦伤;
3.动环密封圈过紧,弹簧无法调整动环的轴向浮动量;
4.静环密封圈过松,当动环轴向浮动时,静环脱离静环座;
5.工作介质中有颗粒状物质,运转中进人摩擦副,探伤动、静环密封端面;
6.设计选型有误,密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等.上述现象在试运转中经常出现,有时可以通过适当调整静环座等予以**,但多数需要重新拆装,更换密封.
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