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鑫成彩印印刷画册多年，发现了凸印印刷有很多的困难工序，让印刷质量大起大落，所以在这里总结了一下三大缺点，以及解决办法。
1.色差控制困难
凸印标签的色差控制困难是人所尽知的问题，目前应对措施主要是靠机长的应变能力与临场调节水平。机长的常规做法是观察所印图文的耗墨量来调节墨斗辊的下墨量。另外，由于凸印速度提升会影响墨量，所以一定要有一个台阶，即提升一段速度、调节一下墨量，很少有凸印机长敢于在短时间内大幅度提速。即使这样，也很难避免每一料卷的首尾处出现色差。
2.网点扩大难于控制
图文印刷有硬口，网点有边框，网点层次无法衰减到零。
同为圆形网点，柔印的网点可以印得结实饱满，很少变形，更不走样。但凸印圆形网点则不同，其中心是一个墨点，外围是一个深深的圆圈，在点与圈中间，墨色比较淡。凸印实地边缘也很有意思，一定有一条细细的边框，如影随行。原因是印刷压力过大，网点或实地边缘变形。
传统印刷机结构中，两辊相切，由于机械加工精度的关系，必定会存在误差，即辊的径向跳动数据，业内也称TIR。柔印处理该误差的办法是，利用0.38mm或0.50mm厚度的双面胶做缓冲，所以双面胶的弹性有高中低之分。但凸印基本上只采用0.1mm厚度的双面胶，这意味着凸印所用的双面胶仅仅有黏合的作用，而没有缓冲作用。凸印机构的缓冲是靠压印辊上包裹的一层8～12mm厚的橡胶层，但很可惜，凸印机的橡胶层硬度比较高，一般其肖氏硬度为90°～92°，而印版的硬度远不及此，即使一些号称硬版的版材，其肖氏硬度也只在90°左右。如此配置，使得印版成了缓冲层，即凸印转印机构必然的机械误差，不是由压印辊的橡胶层和双面胶来缓冲，而由必须控制变形的印版来缓冲。因此，只要凸印机械存在精度误差，弥补误差必定是靠印版。
为了控制印版变形，业内目前的做法是提升印版硬度。由于凸印版周长一般比较小，即版辊直径不是很大，将硬度大的印版粘贴在直径较小的版辊上，为了防止印版粘贴不牢翘版，往往需要进行预定型处理，贴版前先将印版定型为圆筒状。薄版、硬版、预定型，这些因素造成了印版在低温干燥季节容易开裂，尤其是在冬季，成了提升印版利用率的“瓶颈”。
3.产品上无法杜绝油墨脏点
这些脏点往往表现为印刷区域露出来的几个小白点，实地或色块颜色上有遮盖不全的瑕疵。
凸印还有这样一个特点：在4～5小时内，凸印机的墨辊温度会从开机时的25℃上升到60℃～70℃，这是墨辊剪切油墨的必然结果。墨辊温度升高，油墨黏度下降，原先调节的墨路匀墨特性也会发生变化，因此，凸印产品中固有的油墨脏点故障必然产生。
怎样改善?
按照具体问题具体对待的原则，三大缺陷其实还是有办法应对的。
(1)：凸印色差控制主要靠人的控制，它无法像柔印一样用工艺文件来规范人，使产品达到一致性。但它可以像胶印一样，通过机长的掌控，来达到产品的基本一致性。在目前比较难掌控人的因素条件下，胶印如何做，凸印也应该这样做。
(2)：既然不想让凸版成为机械运转精度误差的缓冲层，就要有意识地去寻找“替死鬼”，建立需要的缓冲层。降低压印辊的硬度或在版辊上利用泡棉双面胶建立缓冲层，都是不错的选择。
(3)：凸印往往选择胶印油墨来作为自己的油墨，但我们已经知道，凸印墨路同胶印墨路相差很多，在墨路相差很大的条件下使用相同黏性的油墨，在墨色上焉能不出质量故障?以胶印为例：单张纸胶印机与轮转胶印机都是胶印，墨路上的差别还不是十分大，业内不是很了解设备特点的人一般还不容易区分。但是，有多少印刷企业在两种不同结构的胶印机上是使用同一款胶印油墨的?而这两种不同型号油墨的**差别在何处?这才是值得我们静心思考的。因此调节目前凸印机上所使用的胶印油墨的黏性，应该是可以实施的一种思路。
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