对于精益生产,小企业总是认为:企业规模小,没有必要花那么多钱做精益生产改善,简直就是浪费。那么,精益生产是不是有企业经营规模的下限呢?到底什么样的企业适合做精益生产呢? 事实上,改善是没有限制的,任何规模的企业都可以做精益生产。曾在看到过这样一个实例,仅有三人的“公司”,是早上卖肠粉的,一个人接单、排产,一个人操作工,一个送料员,在狭窄的10个平方内,每天早上几个小时可以做到500-600份肠粉,日利润高达1500-2000元钱。它充分体现了单件流、均衡生产、混线生产、快速换型、看板拉动、目视管理等,但你问他们什么是精益,什么是改善,他们也回答不出来,但他们的做法是最精益的。 精益生产不仅没有规模限制,甚至没有行业限制。目前精益生产在制造业已得到普及,成为制造业为加强竞争力争相引进的技术,此外,在非制造业领域如医疗、建筑等行业也得到越来越广泛的应用。精益改善的思维是灵活的,改善的手段也是多种多样的。 但是,如果企业没有形成对精益生产的正确认识,仅仅把精益生产当成“突击战”和“一次性快餐”,认为精益生产就是若干工具的应用,只需要简简单单做几个项目就能成功,管理层没有将精益生产持续做下去的决心和耐心,那就算推行精益生产也不会有明显的成效。这一点任何致力于精益生产改善的企业都应该注意,如果团队成员能够持之以恒,通力协作,那么精益生产改善就永远不会有止境。 中小企业有灵活的优势,迅速建立精益生产模式。国内中小企业一般从事劳动密集型产业,短期来看,这种产业更容易从精益方式受益。一般来说,可以从以下几方面入手: 1.生产布局:灵活调整生产布局,尽量实现一个流的生产方式,如有可能,可以按照单元化生产布局。 2.标准化作业:通过实施标准化作业,可以迅速提高生产效率,大幅度提升产品质量。 3.生产控制:严格控制在制品库存,出现问题可以停止生产线。通过标准化作业提升产能,一般会导致企业的产能利用不足,停止生产线照样可以完成生产任务,又可促使问题得到根本解决。停止生产线是很多企业实施精益生产的软肋,阻碍肋精益生产的建立。 4.6S及可视化。通过实施6S改善现场,改变员工行为习惯,提升员工素质。 5.在此基础上逐步展开,引入**质量管理、**生产性维护、整合物流资料和作业流程,建立完整的精益生产体系。 精益是“精而有益”,改善是“变得更好”,是降低成本、获取利润、以最少的投入获得最多的回报,这就是“精益”。更多时候我们认为,小企业甚至更容易改善。俗话说,船小好掉头,只要有改善的决心和合适企业现状的决策以及积极的推行举措,小企业的改善效果将更为明显。精益不是教条,唯有灵活运用才能为我所用。
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