传统磨选工艺现状及优缺点分析 _供求信息

有史以来，要获得高品位金属精矿，必须将矿石进行加工，使矿物颗粒达到“单体解离度”要求，再根据矿物与脉石的物理或化学特性差异进行选别，常规的选矿加工方法是：碎矿——磨矿——选别——脱水。

碎矿是矿物加工必要的工序，采矿作业采出的矿石粒度较大，是矿物晶体与脉石的集合体，通过碎矿作业降低粒度后再进行磨选更合理，因为碎矿设备的工作效率高、破碎比大、加工成本低，所以选矿界达成了“多碎少磨”节省加工成本的共识。此外，还可以在碎矿加工工艺中，提前选出采矿作业的混岩和经破碎粒度变小后形成的脉石及贫连生体，实现“能丢早丢”，对提高磨矿、分级、选别等设备的作业效率非常有益。

磨矿分级是矿物加工过程中最重要的作业，不是之一，一是因为矿物晶体嵌布粒度通常都很小，一般在1mm以下，只靠碎矿作业不能达到“单体解离度”要求，必须靠磨矿作业完成；二是磨矿作业的功耗、钢耗**，一般占全工艺设备的50%以上，磨矿分级作业的效率直接决定着加工成本；三是磨矿分级作业的效果是获得选矿技术经济指标的基础，“单体解离度”不够，就不能获得高品位精矿，甚至不能满足市场对精矿质量的要求，对冶炼成本不利；如果产生“过磨”更会恶化选别指标，造成精矿品位低，尾矿品位高，金属回收率降低，导致精矿成本升高。

传统的磨矿方法一般采用添加磨矿介质的湿式磨矿法，其优点主要体现在以下几个方面：
1、产生的粉尘较少，工作环境较好，利于员工的身体健康；
2、可以**降低磨矿过程中能量转换产生的热量，能较好地解决作业热量的置换问题；
3、湿式磨矿是浆体作业，流动性好，可自流排矿，无需配置辅助排矿设备；
4、传统选别作业（磁选、重选、浮选）均为湿式选别，需要合适的作业浓度，湿式磨矿与选别作业基础条件相吻合。

但其缺点也非常明显：
1、磨矿、分级、选别作业都需要消耗大量的水，建设选厂必须要有足够的水源，是否有充足的水资源成为能否建厂的必备条件；
2、给排水作业、精矿脱水作业都需要大量的辅助设备及设施，除需增加基本建设和设备投资外，还需要配套较大的动力，增加备品备件消耗和工人工资；还增加了工艺故障点和故障概率，从而影响主设备作业率；
3、尾矿储存成本高，风险大，存在一定的安全隐患；且废水会对周边环境造成不同程度的污染；
4、在生产实际中，要保持介质磨机处于良好工作状态，不仅需要操作工具备较高的操作技能和较强的工作责任心；还需要正确的介质配比和合适的补加方法（这需要一致的入磨粒度组成等基础条件做保证，入磨粒度组成发生变化，原来合理的配比则不再合理），在实际生产中这两点都很难精准做到，可以说，所有在运转磨机都不是**的**工作状态；
5、所有介质装入式磨机（包括：湿式磨机、干式磨机、球磨机、棒磨机、半自磨机等）在破碎和研磨矿石过程中，都不同程度地存在介质与介质之间、介质与衬板之间的撞击和研磨现象，当给矿量不足时会更加严重，导致无功钢耗增加，且介质与衬板之间的撞击会产生较大的噪声，对选厂及周边噪声污染较大；
6、传统的湿式磨矿分级工艺，大多数分级设备的效率普遍较低，导致存在较为严重的“过磨”现象，无功作业增加能耗，提高加工成本，恶化选别指标；
7、湿式磨矿工艺的矿浆输送由于浓度问题导致被输送物料体积成倍增大，是干物料输送的3.5倍至10倍；更由于流体输送方式物料与载体是相对运动的（浆体输送是物料运动载体不动、干式输送是物料静止载体运动），对输送设备和输送管道磨损严重，导致功耗、钢耗加剧，增加输送成本；
8、传统选厂冬季生产过程中各项技术经济指标变差，生产成本升高，这种季节性减产现象在车间没有良好取暖设施的北方寒冷地区尤为明显，主要是随着温度降低，流体矿浆表面张力增大，接触面变小、接触角变大，导致物料不易透筛、不易捕收等因素造成的；
9、传统磨矿作业设备需要配置较大的功率，磨矿介质的机械动能来自于电机动力，磨矿过程是完全的动力、动能、势能转化过程，电机耗电形成动力带动磨机筒体运动，筒体及衬板靠机械提升和离心力带动磨矿介质升高形成势能，介质抛落或滑落的势能释放对矿石进行破碎或研磨，由于这个能量转换过程受上述各种因素影响较大，导致能量转换效率较低，因此，传统磨矿方式无功功耗大是十分明显的缺陷；
10、传统磨选工艺通常遵循“先磨矿再筛分后精选”的原则，该工艺最明显的特征是：磨矿分级两种作业密不可分，互相依靠、互相制约，通过长期实践，选矿工作者总结为“多筛少磨”是最合理配置，工艺效率高，加工成本低；但也可以这样说，这是建立在这种传统工艺上的**，如果换一种思维去分析，这种工艺本身就不**，甚至不合理。众所周知，矿物晶体在矿石中成不均匀嵌布，我们通常所说的“嵌布粒度”是指一个粒度范围，有的矿石嵌布范围较窄，有的矿石嵌布范围较宽。传统磨矿分级工艺是“不长眼”的磨矿分级方式，首先是磨矿，这种磨矿方式不管矿石颗粒大小，只要是通过磨机的矿粒都要被研磨变小，这也是传统磨矿方式容易产生“过磨”的主因；其次是筛分作业，不管被磨矿石是否“单体解离”，都由筛孔控制，即使大颗粒晶体早已“解离”，甚至已“解离”为N个颗粒，只要大于筛孔则不能透筛，还要继续占用磨机容积影响磨机处理能力和磨矿效率，继续消耗磨矿介质及衬板；反之，当矿物晶体粒度很小时，即使该矿粒未达到“单体解离”，仍然是“连生体”状态，只要小于筛孔尺寸，也可以透筛进入下步工序；以上原因恶化精矿品位、尾矿品位、金属回收率等技术指标，从而影响产品价值和产品成本；因此我认为，一直沿用的传统磨矿分级工艺本身就是低效的，也是不科学的。
能尽量少的借助外因将矿物富集，应该是最为理想的选矿方法。因此，我一直试图探讨一种选矿工艺，不以粒度大小确定是否可以精选，而是以是否“单体解离”判定其是否可以精选，但因相关设备的原因一直没能从实质上有所**。利用创新发明的无介质干式磨矿新设备（非干式自磨机）及新型干式选别设备，可以基本实现以矿物颗粒是否“单体解离”为主的选矿工艺，使选矿技术能更上一层楼，也更加经济、科学、合理一些。
传统工艺与创新工艺的根本区别是：传统设备工艺以粒度大小为标准确定是否成为精矿，创新设备工艺以矿物颗粒是否“单体解离”为标准确定是否成为精矿，相对来说，创新工艺的精矿品位更高、尾矿品位更低、回收率更高，加工成本更低。