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对辊挤压造粒机是我公司自行开发的新一代造粒设备。该机设计合理，设备成熟，技术先进。采用无干燥常温工艺生产，一次成型、产量1-1.5吨/小时、1.5-3吨/小时两种规格。该设备投资少、见效快、经济效益好。成套设备布局紧凑，科学合理，技术先进。节能降耗，无三废排出，操作稳定，运行可靠，维修方便。原料适应性广，实用于复混肥料。
挤压造粒用于生产复混肥料在国外得到了较快的发展。挤压造粒的形式可以有对辊式和轮辗式两种，对辊式挤压是先压成大块，再破碎成颗粒，这样装置的能力大、颗粒强度高、能耗低，对辊挤压在国外使用广泛。而轮辗式是将物料在压模盘中直接挤压成园柱条形，再切断成柱形颗粒，国内目前采用的挤压造粒方法多是轮辗造粒法，由于其生产规模小，单台机器**只能达3-5吨/小时，且造粒强度有限、模具易损坏，生产的是圆柱形颗粒，流动性差，国内发展较缓慢。
对辊式挤压造粒的工艺原理：
干物料在压力作用下团聚成致密坚硬的大块（饼料），称为挤压过程；饼料再被破碎筛分后成为颗粒料称为造粒过程。挤压的作用一是将颗粒间的空气排挤掉，另外是使颗粒间距离达到足够近，以产生如范德华力、吸附力、晶桥及内嵌连接等吸引力。挤压造粒的颗粒主要是靠分子之间的作用力形成的颗粒强度。 挤压造粒的优点：
1.节能降耗 挤压造粒是物料在常温下进行造粒，与其它方法相比，不需要燃油、燃气等干燥措施。
2.无需另外添加粘合剂 国内常用的复混肥生产方法是蒸汽造粒。水蒸汽在物料分子间凝结、结晶后，在造过过程中起粘合剂的作用。但在干燥过程中又必须将颗粒内部和表面的水赶出来，否则化肥在贮存过程中易粘结、结块。而干法造粒不需另外的添加剂，只需利用物料本身的分子间力，简化了流程、降低了能耗。
3.投资较低 由于省去了干燥过程，同时返料比低，工艺流程简单，投资较低。 |
