要确保模具的质量，生产管理中的质量控制环节比较重要，可从以下几方面着手： 1)**管理的进行产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理：进行**的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理、可以保证文件的**性，图纸版本的一致性;使到图纸能达到**共享和**的查询利用。可以建立完整的文件管理计算机数据库，将设计部门积累的设计图纸、散落的、将以前分散、隔离的信息整理集中起来利用，预防由于设计图档，2d、3d混乱，原始、设变、维修版本混乱、3d模型和2d图纸数据的不一致，2d图纸设计的不规范、混乱而造成有问题不易被及时发现和及时纠正，造成模具要修改和返工，甚至作废，增加模具的制造成本，加长模具制造生产周期，影响纳期。 2)保持模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性：通过**的、细致的、严格的检测手段，保证模具图纸、加工工艺、和实物的数据的一致性和完整性。 3)每套模具的设计、制造成本必须要做到及时汇总： 通过**控制车间的工作传票的开出，**管理刀具的报废;通过准确的模具结构设计、**的模具零件加工和准确的零配件检测，将**的降低模具因设变、维修而带来的附加成本，从而获得每套模具的实际成本，**地控制模具质量。 4)统筹规划：将计划、设计、加工工艺、车间生产情况、人力资源等的信息有机地组织、整合在一起进行统筹，从而**协调计划和生产，能够**保证模具质量并如期交货。 5)制定一套完整的、实用模具生产管理系统：制定一套完整的模具生产管理系统，实现模具生产管理流程的产品数据管理、工艺数据管理、计划管理、进度管理的计算机信息化管理系统，包括模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派和产品检验，库房管理等，使模具制造及相关辅助信息从计划制定到完工交付能够实现***跟踪管理。 6)建立失效模式和影响分析库： 建立模具设计、制造失效模式和影响分析库，通过会议、公告、计算机共享、加上奖、罚手段、预防下一次相同问题出现。同时可以作为曰后质量评定和设计的参考。 7)建立加工工艺编制：建立加工工艺编制，汇总模具零件明细表、外购件明细表、标准件明细表、自制件明细表、自制标准件明细表、材料清单、热处理件明细表、易损件清单和模具费用，确保相关资源能够及时到位。结合生产计划管理、进度管理，确保相关设备能得到**使用，预防人员闲置，使加工制造中各环节能够 环环相扣。 8)建立质检部门，严格规范检测手段，**“差不多”的侥幸心理，确保模具加工各零配件的精度。**的控制模具质量，根据上下工序记录**地将质量具体关联到个人。可以加强设计、操作者的责任心。 9)依本公司、和客户的情况，制定适合本公司和客户的模具设计标准、模具设计作业指导书、;模具制造标准、模具制造作业指导书、规范模具设计和模具制造;预防因为个人的习惯，旧的制模思维造出不符合客户要求的模具。 10)规范采购、库房和下生产订单、物资出入库、工具报损、发货管理、理顺物料供应链，预防生产脱节。 11)建立考核制度，定期培训考核相关模具设计、模具制造人员，发现、培养公司的骨干精英队伍。 12)规范各岗位的职能，使到人尽其职，人尽其才，预防人浮于事。 13)建立模具项目跟进管理小组：架起客户—市场-工程-采购-制造-仓库-注塑等部门之间的沟通与监督桥梁，进行详细的事务和技术方面的沟通，** 详细了解客户的模具技术要求，记录、总结沟通的内容并准确进行传达到各部，避免反复、多次、试模、修改、返工，从而节省费用和时间。针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。 跟进、监督模具项目生产进度，安排试模，相关物料的跟催，样板检测确认、送样、安排走模等事项。 本文有
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