在FMEA工作开展中,经常遇到不合格的,也就是FMEA做得不到位。具体表现有哪些呢?天行健FMEA顾问简析如下:
1、FMEA不是小组的作品,是某个人的杰作,甚至赶工的结果
这种做法,更多是为了应付审核的,因此FMEA质量无法保障,自然无法去落地形成预防的功能。内部没有FMEA培训,因此很多人也不知道怎么做FMEA,公司文化导向更多是倾向于救火的英雄,对于预防---思维工作,很多管理者还不适应,以至于不愿意投入人力、时间去做。
正确做法:公司高层认知预防工作的重要性,组织成立多功能小组(管理团队+核心小组+扩展小组),并给这些小组时间,鼓励他们采用多方论证的方法开展,才有意义。
2、失效分析内容不**,有明显的漏项
主要表现为实现后果没有分析到下一道、顾客、用户、法律法规层面的影响,失效起因本来是一果多因,结果呢内容很少,都是一果一因。失效模式也是如此,设计FMEA失效模式至少包括7种可能。
功能的失效来源于功能描述。潜在失效模式包括但不限于以下几种:
功能丧失(例如:无法操作、突然失效)
功能退化(例如性能随时间损失)
功能间歇(即操作随机开始/停止/开始)
部分功能丧失(例如性能损失)
非预期功能(即在错误的时间操作、意外的方向、不相等的性能)
功能超范围(例如超出可接受极限的操作)
功能延迟(即非预期时间间隔后的操作)
正确做法:小组工作前进行意识引导,提示大家做FMEA的意义,先不强调完成的效率更多强调完成的质量,保持FMEA分析的四大规范。
实施 FMEA 时,应遵循以下规范:
3、风险分析中SOD打分偏低
原先的版本中强调RPN=SOD乘积,只要不超过某个值,其实可以不再改善,于是很多人为了省事,就会把S-严重度、O-频度、D-探测度分数往低了打分,这样的话,就人为的规避了很多改善的机会,同时把质量风险掩盖了起来。现版本已经不再用RPN了,开始用AP矩阵了。
其实这里S-严重度需要统一,因为涉及到在供应链上进行传递,不要随意变更外,其余OD是可以自定义的。根据行业特征进行举例说明,在内部FMEA项目达成共识即可。
正确的做法:项目小组先收集客户端给的S严重度标准或收集相关信息自己拟定标准,并在在团队内部进行磨合打分,形成共识,形成内部打分案例说明,不局限于FMEA手册给予的打分表,那个是一个指南,给一级供应商用的,我们很多企业都是三四五六的样子,还有一些企业不是汽车供应链的,可以参考自己企业实际编写标准即可。
资讯来源:https://www.lxgmgl.com/liuxigemagongju/
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