提起DOE试验设计,很多人就会说太难学了,我们公司做试验很少,不需要DOE试验设计....等等.为什么大家会有这样的反应呢?为什么DOE试验设计在企业难以推行?本文天行健六西格玛专家就企业推行DOE试验设计的问题进行总结,以示警醒.

1、DOE试验设计要解决的问题或目标太大

比方说,要降低XX产品的不良率.大的问题,影响的因子众多,试验难度大、部门配合难度大、分析难度大,所以对应的,周期要求特别长.而这种长时间等待,很容易让人半途而废,不了了之.

2、不敢实践

很多人把积极性放在了不断学习、掌握DOE试验设计技术的理论知识阶段.而DOE试验设计又是个博大的工具.他们不断地学习,和别人就DOE试验设计的某个假设、某个公式讨论,就MINITAB 、JMP软件的某个菜单讨论,就是没有真实的操练.绝知此事要躬行!实践才是DOE试验设计工具的目的.

3、相关部门不配合工作

很多人认为DOE试验设计是研发部门,甚至是个别改善工程师自己的工作.我不会DOE试验设计,所以我不想参与DOE试验设计的任何工作,这是很多一线员工的真实想法.只有调动他们的积极性,指导他们去完成一次次的试验,收集数据,然后工程师进行数据分析,得出改进报告等.

DOE试验设计的项目负责人除了懂DOE试验设计技术外,也需要有工作凝聚力和权限,能够制定清晰的工作计划,发动研发、生产、品质等各部门的相关员工积极加入.另外,DOE试验设计技术非常需要**层的支持.很多公司的科研和生产设备是在一起的,在做试验时,无疑会打乱、影响生产节奏,这就需要生产部门的配合,而这种配合,有时是一线员工无法决定的.**层对DOE试验设计 改进工作的支持,是他们勇于试验,从而做出成绩的基础.

4、工程师们脱离现场

试验的过程看似参数、方案都已经制定**了,但在真实工作场合还是会有各种意外的输入影响着试验的结果.工程师们简单把试验委派给基层员工,他们通常只负责按照要求完成试验,试验过程中很多看似微不足道的因素并不在他们考虑、收集的范围之内.而"现场"常常是蕴含了最多奥秘的地方.关注现场,是解决问题必不可少的环节,切忌高高在上,纸上谈兵.

当然,在DOE工具实际应用的过程中,可能会碰到更复杂的问题或阻碍,但是DOE是一个降低成本,改善问题的工具.心中深信这一点,并不断地克服各种阻碍,质量改进之路会越走越宽.

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