某机械制造公司的产品普遍存在生产成本过高、交货期限较长、产品质量相对较低的问题,从而造成其产品市场竞争力不强,难以在激烈的市场竞争中更好地发展。为此,2006年年底,某机械制造公司提出学习丰田生产方式(TPS),在全公司推进精益生产方式,以提高企业竞争力。某机械制造公司精益生产方式实施的整体现状
经过公司3年以来实施精益生产方式,制造管理方面取得了一些成效,比如:生产车间6S管理、泵送事业部装配生产线的优化、流程优化、数字化管理、厂区物流、库存控制等方面,改善不小。尽管如此,公司却没有达到最初的实施目标,降低成本的预期目标没有达到,生产成本依然较高,质量水平提升不大。
1.员工方面
(1)一线员工的工作学习积极性不高。
一线员工实施计件工资制,底薪较低,干得越多,收入越多,从而许多员工只能采用无奈加班的方法增加收人,积极性不高,休假时间很少,工人体力透支,精力不足,工作效率相对较低,学习积极性也不强;由于给予下层的激励不够,许多先进操作方法只是流于形式,没有实施好;工人将每个工作都是当作任务完成,没有带着兴趣去投入工作,没有在工作中感到愉快,没有主人翁的感觉,人性化关怀太少,工人积极性很难提高。
(2)中层管理人员的执行力不强。
公司中层管理人员没有严格按照一些规章制度去实施一些规划方案,在实施中有些偏离,人为主观因素比较强。然而,主观观念缺少评价机制,造成实施结果不佳,从而导致在一些生产加工过程中浪费仍然存在,难以短时间消灭,影响整个精益生产方式的推广进程。
(3)高层管理人员参与度不高。
高层管理人员只是参与定期的各个事业部“两精”(精益化精细化)简报以及品质制造例会,平时参与很少,这不利于全公司**推进精益生产方式。
2.生产条件方面
(1) 厂房车间条件。
厂房车间条件相对简陋,一些防护设施没有安装,到处通风,尤其在冬天,工人上班时天气很冷,影响工人的作业效率,工人工作时间推迟,影响产量;同时,工厂的照明设施陈旧,光照度不好,造成厂房车间不明亮,影响工人的视觉,影响操作的准确性。
(2)生产工具落后,机床保养不够。
一些自造的大部件还要靠工人人工翻转,浪费时间,降低了作业效率;下料后的废料需要人工切割搬运,浪费人力,效率较低;缺乏一些专门的器具工装,造成部件随处,摆放,拿取时需要“选择”这个动作过程,浪费时间;机床保养维修不及时、缺少维护,造成机床经常停工检修,耽误作业。
(3)作业器具工位布局不合理。
一些事业部在搬进新厂房之前并没有对厂房进行详细的规划,没有系统的分配厂房、安排工序,造成一些工序间布局不合理,搬运距离增加,浪费严重。
3.外协厂商的零部件质量问题
一些外协厂家供应的零部件存在质量问题,从而造成一些型号的产品不能按时交付,影响工作进度,造成一定程度的损失;外协厂家的原材料供应不及时,致使一些工位缺少材料,造成作业延误。
4.库存管理、生产均衡及报完工方面
一些事业部生怕不能准时交货,生产过多产成品,造成库存过多,占用了大量空间,没有严格的按照订单生产;同时,在一些部件的生产中,各个工序之间没有达到生产同步平衡,一些工位待制品较多,流转不畅,从而影响整机的生产量;各个部件的生产报完工形式不同,没有统一,有的是采取工序报完工,有的是采用整机台套报完工或是在部件**一道工序实行报完工。
5.没有按照精益生产方式的要求实施看板管理及拉动式生产,节拍化实施不严
虽然实施了3年多的精益生产方式,但迄今为止,公司各个事业部仍然没有一个完整地实施看板管理、严格的拉动式生产;虽然是按照订单生产,仍然使用推动式生产模式,从上一道工序到下一道工序连续生产;没有实施严格的节拍化生产,一些部件的生产严重超过节拍时间,浪费大量时间,从而造成产能难以满足计划。
6.工业工程知识方面
在公司的大力提倡、实施合理化建议月以来,工厂的一线工人工业工程意识不断增强,大家注重改善,这点很好。但是,整体上由于工人劳动负荷过大,身心疲劳,缺乏活力,有改善意识的工人很少。由于时间关系,难以制成规范性的材料文件,推广还需通过相关部门的批准,致使实施应用比较困难,这就降低了工人改良、改善的热情。
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