2个小案例,让你秒懂TPM管理!
自从TPM管理在各大企业中推行以来,给企业创造了可观的经济效益,同时也增加了企业的无形资产,下面列举一些具体事例:
日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM管理的几年里,劳动生产率提高50%,设备综合效率从TPM管理前的64.7%提高到82.4%,设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次,一共减少70%。
意大利的一家公司:推进TPM管理三年,生产率增长33.9%,机器故障减少95.8%,局部停机减少78%,润滑油用量减少39%,维修费用减少17.4%,工作环境大大改善,空气粉尘减少90%。
要想TPM管理成功推进要从三大要素上下功夫:
1、提高工作技能:不管是操作工,还是设备工程师,都要努力提高工作技能,做到全员参与;
2、改进精神面貌:精神面貌好,才能形成好的团队,共同促进,共同提高;
3、改善操作环境:通过6S等活动,使操作环境良好,既可以提高工作兴趣及效率,又可以避免一些不必要设备事故。现场整洁,物料、工具等分门别类摆放,也可使换线调整时间缩短。
推行TPM管理的企业已遍全世界,以日本为代表的发达国家,为表彰TPM管理推广成果,设立PM奖等措施。国内一些**工具行业企业也引进了TPM管理管理模式,取得明显成效。
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资讯来源:https://www.leanchina.cn/gll/3802.html
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