洁净工程管道施工安装技术要求 -行业资讯

一、施工前来料检查

（一）管道、管件和密封件等的检验

管道、管件和密封件等必须有制造厂的合格证和材质证明书。

管道、管件表面不得有裂纹、重皮、毛刺等现象。

法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

管道、管件、法兰等材质必须符合设计要求。

螺栓、螺母的螺纹应完整，螺栓、螺母配合良好，无松动现象。

（二）阀门的检验

输送蒸汽管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

阀门强度试验和严密性试验应用洁净水，强度试验压力为公称压力的1.5 倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。

试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭阀门出入口。不合格的阀门应标识后隔离，以防混用。

二、管道加工

管道应按图纸要求，逐组领出，按图纸坐标位置及现场实际位置认真核实尺寸后方可下料，在确定尺寸时，应考虑减少焊缝数量。

管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩孔、焊渣、氧化物、铁屑等。

管道切口宜采用机械切割，如采用火焰切割，必须将其热影区磨去。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不大于3mm。

现场煨弯的弯管宜采用正公差的管子,当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与管子壁厚的关系应符合规范GB50235的要求；弯管表面不得有裂纹、分层、皱纹等缺陷。

三、洁净管道安装

管子、管件、阀门等安装前内部已清理干净、无杂物。

法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴管架。

管子对口时应检查平直度，距离接口中心200mm处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为100mm。

管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来**接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

管道的坡向、坡度应按图纸要求，管道、法兰焊缝及其它连接件应考虑其安装位置不得贴紧管架上，以免影响将来的检修。

法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm；连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不应超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入。

当阀门与管道以法兰方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。焊接底层宜采用氩弧焊。

管道设计温度高于100℃或低于0℃的螺栓和螺母、露天装置的螺栓和螺母均应涂以二硫化钼油脂。

高温或低温管道的螺栓在试运行时应进行热态紧固或冷态紧固。

管道上仪表取原部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。

当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。

四、管架的安装

管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应按设计要求，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。

导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩的现象。其安装位置应从支承面中心向位移向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2。绝热层不得妨碍其位移。

固定支架应按设计图纸等有关规定执行。

管道安装完毕后，所有临时支、吊架必须拆除。

热力管支架处应用石棉带加以隔离。

五、洁净管道静电连接

有静电接地要求的管道,各段管子间应导电；当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03时，应设导线跨接。

管道系统的对地电阻应符合设计文件的要求。

用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，接触面必须除锈并紧密连接。

六、洁净管道焊接施工

6.1、焊接人员及其职责

焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。

焊接质检人员应对现场焊接作业进行**检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。

无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验。

焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须有该项目的焊工合格证。

6.2、管道焊接施工环境要求：

相对湿度应在90%以下。

手工电弧焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时均应做好防风措施。

保持焊接场地清洁。

6.3、焊接母材及焊接材料

焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面**干净。焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求，杜绝用错。

保护氩气纯度不应低于99.96%，氮气的纯度不低于99.9%。

6.4、焊接工艺评定和焊接工艺指导书

施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。

施焊焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。

6.5、管道焊接方法

管径大于DN50用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；

管径小于/等于DN50的用氩弧焊。

6.6、管道焊接时，管道焊缝位置应符合下列规定：

直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

环焊缝距支架净距不应小于50 mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且小得小于100 mm。

不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

6.7、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件和作业指导书的规定，当设计文件无规定时，管道对接坡口采用V型对接坡口。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁或外壁错边量大于3mm时，应对焊件进行加工，使对接坡口平滑过渡。

6.8、焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，若用等离子弧或氧乙炔焰等热加工方法时，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，并对坡口及其内外表面不小于10 mm范围的油漆、锈、毛刺等污物清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

6.9、管子或管件对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2 mm。不得强行组对坡口。并应采取措防止焊接和热处理中产生的附加应力和变形。

6.10、坡口组对完毕后先点焊固定，点焊工艺及材料应与正式焊接施工时一致，点焊强度应能保证焊缝在在式焊接过程中不致开裂。

6.11、焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，一般管道焊接宜采用氩弧焊打底的单面焊双面成型工艺，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求。每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表面确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。

6.12、管道焊接检查

A. 焊接前检查

焊接前应根据焊接工艺要求检查母材、焊接材料的选用是否符合要求。

焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理应符合要求。

坡口组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合工艺要求。

坡口组对前应检查坡口及坡口两侧的清理质量应符合工艺要求。

坡口组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量应符合工艺要求。

B. 焊接中间检查

定位焊缝焊完后，应**渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。

多层焊时每层焊完后，应立即进行层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷**后方可进行下一层焊接。

C. 焊接后检查

焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。检查的项目包括：裂纹、气孔、夹渣、咬边、余高、根部收缩、角焊缝厚度不足和角焊缝焊脚不对称。

规定进行**射线照相检验的焊缝(∏型补偿器焊缝) 以及5%射线照相检验焊缝(管道对接焊焊缝)，焊缝检测结果应符合《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323标准Ⅲ级要求。

对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应**后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验,扩大检验的数量应符合要求.

焊缝的强度试验及严密度试验应在射线照相检验后进行，焊缝的强度试验及严密度试验方法应符要求。

七、洁净管道的吹扫

7.1、系统吹扫前的准备

将孔板、法兰连接的流量计、减压阀等仪表等必须拆除。对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。

检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。

蒸汽吹扫时，管道上及附近不得放置易燃物。

管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

管道复位时，应由施工单位和建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”。

7.2、系统吹扫采用蒸汽，吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/S。管道系统吹扫时，宜按流程先主管后支管进行吹扫，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土、水分及其他杂物，应为合格。

7.3、当采用水冲洗时，宜采用大流量，流速不得低于1.5m/s。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口水目测一致为合格。排水时，不得形成负压。

八、洁净管道系统试验

8.1、管道的系统试压

试验介质的选用：一般可用洁净水为试验介质进行压力试验。管道设计压力、试验压力、试验介质如下：

8.2、试验应具备下列条件：

试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。

试验前应将不能参加试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加盲板的部分应有明显的标志。

试验压力表已经校验合格，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测**压力的1.5~2倍，压力表不少于2块。

试验方案已进行了技术交底。

8.3、试验步骤

将管线连成一个系统进行水压试验。

先用厂内的自来水往管道系统里注水，注水过程中必须全部打开各高点排气阀进行排气，以防止管内积聚有空气。

系统注满水后，关闭各高点排气阀，开始用试压泵升压。

水压试验过程中应缓慢升压，升至试验压力的50%时停压检查，如焊缝、法兰等连接处无泄漏则升至试验压力的80%时停压检查各连接处，如有泄漏，应卸压为零后进行返修，然后升至试验压力，稳压10分钟，以焊缝、法兰等连接处无泄漏、管道外观目测无变形，压力表未下降为合格；然后降至设计压力，稳压30分钟，以各连接处无泄漏、压力不降为合格。

试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。

当试压过程中发现泄漏时，不得带压处理。**缺陷后，应重新进行试验

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