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有关工业机器配件的内容：从长远来看，大众集团3万多个地点、1500多家供应商和合作伙伴公司的全球供应链也可整合。通过利用AWS技术和服务，大众打造的工业云是一个开放的行业平台，行业内、物流和销售行业的合作伙伴未来也可使用该平台。通过研发大众工业云，大众可为实现无缝数字化生产和物流奠定基础。大众集团122个生产基地中具备生产水平的机械、设备和系统（如用于生产规划和库存管理等）的信息技术将实现标准化，并且互联。迄今为止，大众各个生产基地之间还存在着差异。大众选择了AWS的服务组合，其中包括物联网（IoT）、机器学习分析和计算服务，此类服务专为生产环境研发，并且扩展到可以满足汽车行业的需求。未来，大众集团的架构将是新型数字化生产平台（DDP）。大众集团所有工厂以及集团之外的公司将把他们的系统架构整合至该平台，该平台将简化系统与工厂之间的数据交换，并且实现标准化。此外，该平台简化数据交换是大众能够在各地迅速提供新技术和创新产品的先决条件，其中包括智能机器人以及数据分析功能，可以分析和检查工厂与工厂间的生产流程。凭借该基于云的平台，车间系统的IT安全等新应用可扩展应用于大众全球所有工厂。大众将利用AWS的创新实践，变得更加敏捷，更快对行业趋势做出反应。作者：余秋云中国科学院沈阳自动化研究所（SIA）与思爱普（SAP）中国研究院日前联合发布自适应模块化智能制造解决方案，基于该解决方案搭建的示范产线同时对外亮相。据悉，该方案采用****的边缘计算与云平台协同制造以及模块化生产概念，通过真正意义上的端到端全程数字化智连，实现高度的柔性生产，可极大提高大规模个性化产品定制的生产效率。据介绍，自适应模块化智能制造解决方案的**亮点是边缘计算与云平台的协同制造，以及产线的模块化自适应重构。当前，大批量、刚性生产系统的机械结构、工业网络、IT管理软件都是针对既定产品设计部署的，所以当产品设计变更后，现有的生产系统无法快速地响应变化。车间里产线的机械结构、网络、软件变更需要巨大的成本、人员和离线停产周期，因此现有的刚性生产线无法支撑日益增长的大批量个性化定制需求。据悉，该示范产线在生产组织形式上采用****的边云协同和模块化生产概念，传统生产线被解耦为模块化生产单元，通过沈阳自动化研究所自主研发的WIA工业无线技术和工业软件定义网络（SDN）技术将控制系统由传统的有线部署，转变为无线化、灵活部署，助力机械结构的解耦，并通过“物源”平台的边缘控制器和集成的人工智能算法实现机器人等设备的自主智能运行以及工厂数字孪生中设备的虚实融合与联动，然后由“物源”平台的管控一体化柔性控制软件将工序工步自适应重组，驱动模块化生产单元的自适应重构。
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