煤矸石陶粒，陶粒制造生产线 广东，S18陶粒生产线

单筒陶粒回转窑改进了原有回转窑内部结构，在激烈矿山机械竞争中，河南金邦重工有一个准确的把握，在回转窑的创新上谋取成功。河南红星重工投身于矿山设备行业积累了大量的实战经验，公司拥有专业的研发机构以及技队伍，使我公司精于回转窑设备、烘干机设备和干燥设备的研发、制造和销售，以产品质量和诚信服务赢得广大客户的信赖。

单筒陶粒回转窑筒体采用自动焊焊接技术，体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为*正确，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长钢板制作，轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。

提高陶粒砂冷却热耗的回收率：

1.提高单筒冷却机热效率单筒冷却机中采用扬料板式热交换装置，其热效率较导料式高，但由于进人冷却机中的陶粒砂带有少许粉料，因此在扬料过程中粉尘随着 热空气进人到窑内烧成带后，使烧成带、特别是提升带清晰度降低，影响了看火操作。为了提高导料式热效率，可在导料槽之间，每个径向面设置若干块导料板，增加陶粒砂在筒内的休止角，使休止角提高到45-50℃之间，除可增加陶粒砂与筒体，冷空气的接触面积和次数外，还增 加了陶粒在冷却机内停留时间。

2.淘汰没有冷却装备的生产线目前我国尚有70-80条，规模为1.5万m/y左右无冷却装置陶粒砂生产线，这些生产线在上世纪90年代中曾为陶粒砂的快速发展起到了积极 的促进作用，但它的高能耗，高污染已不符合可持续发展的要求，应予淘汰。

此外为了增加冷却机内的负压，将一次风机进风口与热烟室连接，使进人冷却机内空气增量、增速，经测算， 陶粒砂的出料温度可由250℃降至150℃左右，二次风温由150℃升至250℃左右，70-80%热空气进人窑内作二次空气使用，20-30%热空气经过调 节送人一次风机作一次空气使用.这样冷却机的热效率可由原来的25%左右提高到52%左右。

提高页岩原料的利用率,采用页岩原料生产陶粒砂，有二种工艺方法:其一干法工艺、其二磨细成球或塑性法。绝大多数采用干法工艺，因工艺简单投资小、能耗低，但料耗高，因其在破碎筛分过程中约有30%左右细粉料不能直接焙烧，目前绝大多数都将它弃之，增加了料耗，浪费了资源。

需要抓紧改变机械的磨损率，这一直是每个生产粉煤灰陶粒砂设备的厂家的首要。转子、衬板、给料套筒等都是容易破损的部件，这些容易破损的部件的更换频率时比较高的。频繁的更换会造成经济成本的增加，且会影响粉煤灰陶粒机械的制造实力，进而影响供应商家的经济效益。当下降低磨损的方法主要有载耐磨件表面浇铸耐磨材料，或采用耐磨性更好的材料。

要注意粉煤灰陶粒机械的常见故障，在设计生产陶粒砂设备时，可通过模拟和分析原材料在加工过程，来了解转子和抛料头的磨损规律，对转子、轴承等进行模态分析，这可以更**、更主动地预知故障和控制失效。另一方面，还可以更快、更准确地找到粉煤灰陶粒机械的故障原因和部位。

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