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混凝土中孔隙水及其迁移对混凝土耐久性有重要的影响。混凝土的耐久性与水和其它有害液体、气体向其内部流动的数量和范围有关,因此抗渗性高的混凝土,其耐久性就好。在混凝土建筑物的使用期间,混凝土抗渗性并非是一个常数,而是与其龄期、浆体水化程度等因素有关,与微裂缝的延伸扩展更密不可分。混凝土结构产生渗漏的主要原因是因其低抗渗性或裂缝导致水的渗透。渗漏是混凝土劣化引起的一个重要表现形式。色差
定义:喷涂后的车身目视或用色差仪测量后出现色相、明度、纯度与标准色板有差异的现象。
产生原因:
1)涂料批次间存在差异现象;
2)喷涂中喷枪清洗不干净出现混色或串色;
3)底漆与面漆配套不当,烘干时出现过烘烤现象。
预防措施:
1)加强油漆进厂检验,油漆色差检验严格按照公司标准执行;
2)实施工艺检查,严格按照作业指导书进行操作;
3)按要求优化面漆各颜色与中涂的配套关系, 色差无问题后进行固化。
补救方法:现场喷涂中出现色差后及时进行补漆,色差严重时,则应用细砂纸打磨后,重新喷涂烘干,并用标准板比对或用色差仪进行测量,确保车身色差符合要求。
1.5 缩孔、抽缩、鱼眼
定义:由于被涂物表面存在或混入涂料中的异物(如油、水、硅硐等)影响,油漆不能均匀附着,产生抽缩而露出被涂面,或涂膜坑洼不平的现象称为缩孔。露面积较大且不规则的称为抽缩,俗称“发笑”;呈圆形(直径多为0.1 ~ 2.0 mm)的称为缩孔;在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。
产生原因:
1)员工操作前未洗净双手,穿戴的工作服,手套等不干净,存在污染源现象;
2)被涂物表面被硅硐、水、油、肥皂、清洁剂等残渍污染;
3)员工在调漆时或喷涂工具设备不洁净以及输气管不洁净,导致污染物混入油漆中;
4)所用油漆表面张力偏高,流平性差,油漆自身的抗缩孔性差。
预防措施:
1)员工操作前清洁双手,工作服要求整洁干净;
2)确保被涂物表面无污染,出现污染后应及时清洁,确保压缩空气清洁、无油、无水;
3)确保涂装环境清洁,空气中应无尘埃、油雾和漆雾等漂浮;
4)涂装用设备、工具、输漆管及生产用辅助材料等不能带有导致产生缩孔的物质,尤其是有机硅化合物。
补救方法:打磨至底材**活性污染物,露底的需要补底漆,然后再补面漆烘干。
1.6 露底
定义:油漆膜厚不足或油漆的遮盖力差,能见到底色的现象。
产生原因:
1)油漆在使用前未充分搅匀导致色浆沉淀或所用油漆的遮盖力差;
2)助剂选用不当,油漆的施工黏度偏低;
3)未按工艺要求进行多道喷涂或单层漆膜不足;
4)底漆和面漆的颜色差异较大。
预防措施:
1)在使用前漆料应充分搅拌,选用合适的稀释剂,加强油漆材料检验,选用优质遮盖力强的涂料;
2)按工艺要求喷涂,并达到工艺要求的单层膜厚;
3)提高喷涂操作熟练程度,谨慎操作;
4)合理配套底漆和面漆颜色,浅颜色的底漆配套浅色面漆,深色底漆配套深颜色面漆。
补救方法:湿膜发现露底后及时补漆遮盖,干膜发现后需要打磨重新喷涂至烘干。
1.7 发花
定义:涂膜表面的颜色不均匀,出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。
产生原因:
1)油漆中的颜料分散不良或2种以上的色漆混合得不充分,溶剂的溶解力不足或施工黏度不适当;
2)涂膜厚度不匀,厚膜处使涂膜中的颜料产生里表对流;
3)喷涂技术不良。未按照喷涂三原则(喷涂距离、喷涂速度、图样搭接宽度)操作。
预防措施:
1)选用分散性和互溶性良好的颜料;
2)选用适当的溶剂,符合工艺要求黏度及膜厚;
3)调配复色漆时应使用同一类型的油漆,**用同一厂家生产的同一类型油漆;
4)运用良好的喷涂技术,喷雾图样搭接的宽度应保持一定,前后搭接程度为**喷雾的1/4 ~ 1/3。
补救方法:车身喷涂面漆后湿膜中出现发花现象,待漆面稍晾干后,再正确喷涂一道面漆;烘干后车身出现发花现象,应进行打磨修补面漆至烘干。
混凝土渗漏的直接原因是混凝土中存在有连通的毛细孔或硬化后产生的裂缝。连通毛细孔和裂缝是由下述原因产生的。
1、因温度应力、干缩等因素产生的裂缝。
2、混凝土水灰比高,混凝土内部孔隙率高、抗渗透性低。
3、混凝土含气量高,容易引起连通毛细孔。
4、使用环境中,各种腐蚀介质导致混凝土内部产生裂缝与孔隙等。
以上因素均导致混凝土的抗渗性下降,使得混凝土容易渗漏。
提高混凝土的防水性,可从三个方面进行:一是提高混凝土结构的密实性,增强其抗渗性,如使用欧进水泥地面起砂处理剂和混凝土密封固化剂对混凝土表面进行渗透密封、硬化处理;二是采取合理的各种预防措施,减少混凝土结构产生裂缝;三是采用各种防水材料,包括防水剂、防水层等增强混凝土的防水性
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