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水性环氧地坪涂料的制备
(1)甲组分的制备:将水、部分水性环氧固化剂、消泡剂、润湿分散剂加入到罐中,待体系搅拌均匀后加入颜填料,高速分散浆料的细度至5O仙m以下,接着加入剩余的水性环氧固化剂和流平剂搅拌分散至体系均匀,过滤后出料包装。在涂料含有两种以上颜料的复色涂料时,由于溶剂在图层的里表挥发不一,容易出现对流而产生浮色现象。
2、复色漆的混合颜料中,各种颜料的密度相差悬殊。如用铁蓝色的和铭黄配置的绿色漆,刚涂好时呈绿色,与调好的色漆色相一直,但放置一段时间后,涂膜的颜色逐渐变蓝,严重时几乎接近蓝色。
确保耐磨材料与水泥混凝土基层的良好粘结、地坪的色彩一致,主要是控制耐磨材料的撒布时机及每平米的撒布量,撒布时机应选择在混凝土初凝阶段,每平米的撒布量应通过两次撒布以达到撒布均匀,撒布量约在6-8kg/㎡。
2、对地坪表面平整度的控制:
地坪施工的平整度主要靠水泥混凝土基层的平整度来控制,耐磨材料仅是表面很薄的一道致密层,所以控制混凝土初凝前表面的平整度是尤为关键。严格控制水泥混凝土浇注时的平整度,可采用一前一后两次刮杠找平。另外,在两条混凝土相邻的施工缝处,由于靠近施工缝模板处,在地坪收光成型时抹光机不易打磨到,所以在施工缝处容易引起高差。因此,在模板拆除后应进行施工缝清理工作。其方法是用切割机沿施工缝弹线切割掉50mm宽、深50mm左右的混凝土,并在二次浇注混凝土前剔凿掉,以此确保二次浇筑的混凝土与已浇筑完成的混凝土接槎平直,注意弹线、切割应顺直。
3、防止耐磨地坪产生收缩裂缝弊病的方法:
1、撒布耐磨材料前控制好混凝土表面的干燥度,如混凝土表面有积水,须清理干净再进行撒布,否则积水部位容易出现干缩裂缝;
2、及时切割伸缩缝,在水泥混凝土浇注2天后,即耐磨地坪完工1-2天后即进行切割,再晚将起不到作用。
3、由于各种颜料对气疗的润湿和分散不一致。
4、涂装方法及设备选用不合适。
【解决方法】
1、改进涂料配方及制漆工艺
2、在颜料密度差异较大的复色漆的生产或施工中加入莎朗的甲基硅油(或类似的助剂产品),以降低颜料的表面张力,促进颜色更好的润湿,减少和预防浮色。
3、在制漆中应充分研磨分散。在制漆和施工中加入适量的表面活性剂或润湿分散剂(现在很多助剂公司都有核实的产品提供),并应充分搅拌均匀后在施工。
4、选用合适涂装方法及设备。
(2)乙组分的制备:将环氧树脂E一5 1和稀释剂加入搅拌罐内,搅拌1O~20 min后即可包装。施工时将甲乙两组分按(3.0—3.2):1.0的比例搅拌均匀即可使用。
2.2.2 水性环氧地坪涂料的施工
按照用途的不同,如抗冲击、耐碾压、耐磨损、耐腐蚀等,使得涂装体系各有差异。所以需要按常规涂装工序进行涂装,即“基层处理 封底漆 环氧砂浆中涂一环氧腻子 面涂”,具体涂装体系见表2。施工的温度在1O~25℃,空气相对湿度在65%~85%,涂料**在1 h内使用完,以免因固化反应影响施工和涂膜性能。同时,可因地域、人流量、机械操作情况决定是否需要中涂和腻子。
2.3 性能测试
涂膜的耐磨性由磨耗仪测定,按GB/T 1768—1989执行;涂膜的抗冲击性用抗冲击仪测定,按GB/T1732-1993执行;涂膜的硬度用铅笔硬度计测定,按GBfr 1739-1996执行;涂膜的附着力用附着力测试仪测定,按GB/T 1720--1989执行;涂膜的耐油性用12 溶剂油测定,按GB/T 1934-1989执行;涂膜的耐酸性用10%的测定,按GB/T 9274-1988执行;涂膜的耐碱性用10%的氢氧化钠测定,按GB/T 9265—1988执行;涂膜的光泽度由光泽度计测定,按GB/T1743— 1989执行。
3 结果与讨论
3.1 固化剂和环氧E一51的选择及配比的确定
水性环氧地坪涂料的成膜物质主要是由疏水性的液体环氧树脂和具有乳化性能的胺类固化剂两部分组成,并决定着涂膜的基本性能。因环氧E一5l在常温下流动性好、容易施工、便于购买,水溶性聚酰胺较相对分子质量低的胺、水分散性胺类固化剂具有挥发性低、和环氧E一5l的相容性好、乳化效率高等优点,故两者配合选用。同时,为了使两者很好地相容乳化、固化成膜,需加人少量低气味、低黏度的AGE环氧稀释剂(高于室温不an)和助溶剂。当环氧E一51被胺类固化剂乳化后在水中分散成连续相,随着水分的挥发,固化剂和树脂从表面向内部不断发生交联反应,形成立体网络状结构,与颜填料融合形成坚实、平整、连续的涂膜。然而,如果固化剂和环氧树脂配比过高,因两者的交联密度增加会导致涂膜的硬度增加,耐磨性提高 但柔韧性却会降低,涂膜太脆,容易开裂,同时成本上升;如果固化剂和环氧树脂配比过低,涂膜的柔韧性虽会有所改善,但因两者交联密度的不足会影响涂膜的硬度,甚至成膜的连续性
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