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厚膜型环氧耐磨地坪涂料的施工工序
基础地面处理→涂抹底涂→环氧涂料过渡层→环氧树脂砂浆镘平→批刮环氧腻子→打磨、吸尘→面涂涂布→养护→打蜡→施工验收
2、自流平环氧耐磨地坪涂料的施工工序
基础地面处理→涂抹底涂→环氧砂浆中涂→打磨、清洁→涂面漆→养护→施工验收
3、耐腐蚀性环氧耐磨地坪涂料的施工工序
基础地面处理→涂抹底涂→环氧涂料过渡层→玻璃纤维布铺贴→批嵌层→上面漆→养护→施工验收
4、普通环氧耐磨地坪涂料的施工工序
基础地面处理→涂抹底涂→施工中涂环氧涂料→批环氧腻子→打磨、吸尘→上面漆→养护→施工验收 混凝土地面起砂起尘的原因及预防
混凝土地坪工程都要求其平整、美观、耐磨,而且不起灰、不起砂。但事实上却是许多地面工程常会出现表面“起尘”、“ 起砂”等现象。虽然混凝土表面的“起尘”、“起砂”并不影响其强度,但会影响混凝土地面、地坪的美观性、耐磨性、抗渗性等,引发用户投诉,施工单位和商品混凝土企业间互相扯皮 ,引起许多纠纷。
1 原因分析
1.1 配制混凝土时水灰比过大
混凝土面层的“起尘”“ 起砂”除由于泌水引起外,也有可能因养护时间不足或过分失水引起。规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7d ;掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于l4d。如养护时间不够,则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发,表面水分的蒸发大于混凝土内部的泌水速度,将导致表层水分大量挥发,水泥会减缓甚至停止水化,表层水泥得不到充分的水化,面层就无法达到设计强度,建立不起足够的表面强度进而发生“起尘起砂”等质量问题。从众多案例分析来看,因泌水而导致混凝土表面“起尘”的情况居绝大多数。特别是许多地下室地坪采用泵送混凝土,为了增加混凝土可泵性,加大了混凝土的水灰比。地面混凝土规范规定其水灰比应小于0.5,而且要求混凝土单位用水量为150~170kg/m3。水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。水灰比过大时,混凝土中多余的游离水分蒸发,在水泥浆面层产生过多毛细孔,降低了密实性,降低了混凝土面层的强度,地面容易“起尘起砂”。另外,表面水分过多,混凝土面层抹压修光时间延长,甚至有可能超过水泥的终凝时间,造成施工地面质量无法保证。混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外,另一个作用是为了满足混凝土施工的要求。有部分施工单位为了赶进度或施工方便,将混凝土坍落度尽量放大,**是自动摊平。甚至擅自加水放大坍落度,结果造成混凝土表面大量泌水。如某停车场地面工程,因混凝土坍落度大、表面泌水严重,造成地面大面积“起砂”。
1.2 混凝土原材料质量的影响
(1) 砂石集料含泥量:含泥较多时,会严重影响水泥的早期水化,粘土中的粘土粒会包裹水泥颗粒,延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结,从而加剧了混凝土的泌水。
(2) 使用细砂:砂子0.315mm 以下及2.5mm 以上的颗粒含量对泌水影响较大。规范要求不宜一般工厂车间地面,通道,展厅,购物超市,停车场坡道出入口大都要求地坪具有防滑功能,因此施工这种地坪漆时的工艺与普通地坪漆有一些不同,下面具体来说一下。
基层处理:用打磨机对基层地面进行打磨,用工业吸尘器吸尘。
施工底漆:将各组分材料按比例配制好,再使用搅拌器搅拌均匀,采用专用刮板或镘刀施工。
砂浆施工:将环氧砂浆按配比充分搅拌,采用专用镘刀镘涂施工。
抛撒石英砂:将环氧石英砂均匀地撒在石英砂浆层表面,地坪的防滑功能主要体现在此步骤上。
面漆施工:将面漆材料配制好并搅拌均匀,采用专用滚筒均匀的涂抹在环氧石英砂浆层表面。
地坪漆主要分为环氧树脂地坪漆,丙烯酸地坪漆,聚氨酯地坪漆。其中环氧树脂地坪漆本身都有防滑性能,丙烯酸和聚氨酯地坪漆如果不添加亚克力或石英砂则不带有防滑性能。
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