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透水混凝土不能采用人工搅拌,采用普通混凝土搅拌机械进行搅拌,搅拌时按物料的规定比例及投料顺序将物料投入搅拌机,先将胶结料和碎石搅拌约30秒后,使其初步混合,再将规定量的水分2-3次加入继续进行搅拌约1.5-2分钟。视搅拌均匀程度,可适当延长机械搅拌的时间,但不宜过长时间的搅拌。
注意事项:
(1)施工现场须专人负责物料的配比。
(2)严格控制水灰比,即控制水的加入量,水在搅拌中分2-3次加入,不允许一次性加入。
(3)为使物料搅拌均匀,适当延长机械搅拌时间,但不宜过长。
3)运输
透水混凝土属干性混凝土料,其初凝快,一般根据气候条件控制混合物的运输时间,运输一般控制在10分钟以内,运输过程中不要停留,手推车必须平稳。水泥砂浆地面具有强度高及耐磨性好、表面光滑和经济合理等优点。但在施工中常由于人、机械、材料、施工方法、环境条件等各种因素造成表面起砂的现象。
水泥砂浆地面起砂的主要症状是:地面表面不光滑、不坚实、面层水泥砂浆松动,特别明显的是人们常走动的地方,有成片地面露出松散的砂子和水泥末。
1.产生地面起砂的主要原因
(1)原材料达不到要求。所用水泥标号低或存放日期过久,影响地面的强度和耐磨性;水泥品种选用不当。(应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥为宜),所用砂子的粒度过细,孔隙率大,拌和时需水量大,水灰比加大,增加了拌合物的泌水性;砂子含泥量大,会影响水泥与砂的粘结力;骨料的级配不当,即细砂含量较高,造成强度较低,也能引起地面起砂。
(2)水泥砂浆的水灰比过大,造成了粗骨料沉淀和砂浆析水。水泥砂浆在硬化过程中由于水化反应产生大量的水分要蒸发,形成较多的毛隙孔,降低了砂浆的强度。水灰比过大,延迟了地面的压光时间,造成砂浆泌水,进一步降低地面的表面强度。实验证明,这也是引起地面起砂的潜在因素。
(3)面层处理不当。当出现砂浆较稀,流动性过大时,在修补面层时干水泥面撒的过早,这样会加大水泥的用量;撒的过迟,砂浆已成塑性状;致使面层在抹压时提不出水泥浆。水泥面撒的不均或过厚,都会产生起砂现象。
(4)表层收面过早或过迟。水泥砂浆地面收面的目的是使地面密实,表面光滑。收面时间过早,会使砂浆表面泛出一层水,致使水泥砂浆大面积脱皮,砂粒外露,从而降低了砂浆表面的强度。收面过迟,水泥砂浆已经硬化,不但操作困难,也很难**面层的毛细孔,而且会破坏已经硬化的表面砂浆结构。
(5)养护时间和方法不当,是指地面压光后没有适时进行浇水养护。或养护时间少于7天。另外浇水过早会冲淡水泥的胶质,破坏胶结的能力;过迟或不浇水,地面表面层水分蒸发过快,水泥的水化作用就会受到影响,严重时甚至停止硬化,会使水泥早期脱水粉化,破坏水泥砂浆的强度和抗磨能力。
4)摊铺、浇筑成型:
透水混凝土属干性混凝土料,其初凝快,摊铺必须及时。对于人行道面,大面积施工采用分块隔仓方式进行摊铺物料,其松铺系数为1.1。将混合物均匀摊铺在工作面上,用括尺找准平整度和控制一定的泛水度,然而平板振动器(厚度厚的用平板振动器)或人工捣实。捣实不宜采用高频振动器,。**用抹合拍平。抹合不能有明水。
注意事项:
(1)松铺系数即为物料摊铺高度高于实际高度的比,按透水混凝土的干湿度,一般采用1.1-1.15之间。
(2)平板振动器振动时间不能过长,防止过于密实,可出现离析现象。
(3)摊铺时尽量快和正确。
(4)因透水混凝土其孔隙率大,水份散失快,当天气温高于35℃时,施工时间应宜避开中午,适合在早晚进行施工。
4)养生:
透水混凝土与水泥混凝土属性类似,因此铺摊结束后,经检验标高、平整度均达到要求后。当气温较高时,为减少水分的蒸发,宜立即覆盖塑料薄膜,以保持水分。也可采用洒水养生,所有养生期不得少于7d,使其在养护期内强度遂渐地提高。
洒水养生,透水混凝土在浇注后1天开始洒水养护,高温时在8小时后开始养护,但淋水时不宜用压力水直接冲淋混凝土表面,应直接从上往下淋水。透水混凝土湿养时间不少于7天。
养生时间应根据施工温度而定,一般养生期为14—21天,高温时不少于14天,低温时不少于21天,5℃以下施工,养生期不少于28天。
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