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施工工艺方面
提高振捣工艺,严格控制混凝土振实时间,避免过振。
砼垂直下料落差超过2米时采用串筒下料,使砼和接触面发生的冲击作用得到缓冲,以免砼发生离析,出现泌水现象。
在运距稍长时一般采用砼搅拌车运输,避免用农用运输车运输;
另外,对于现浇混凝土的性能控制,选取适当的控制点,使得控制有利于减小混凝土泌水。假如要控制**含气量,控制点可选在入仓口,将混凝土输送过程中含气量损失对泌水的影响降到**。
当浇筑的仓面内已经出现了泌水,必须及时排除,其***的方法是真空吸水、人工在仓面掏水或用海绵等吸水性强的材料吸水,尤其在混凝土收面时更应该及时吸去泌水,便于混凝土收面确保混凝土外观质量。严禁在模板上开孔自流,造成胶凝材料流失,影响混凝土的质量。
弹水磨石面层分格线:根据设计要求的分格尺寸,在地面上按设计图(甲方提供)要求弹出清晰的线条。
6 、镶分格条:用小铁抹子抹稠水泥浆将分格条固定住(分格条安在分格线上),抹成30°八字形(图7-1),高度应低于分格条条顶4~6mm,分格条应平直(上平必须一致)、牢固、接头严密,不得有缝隙,作为铺设面层的标志。另外在粘贴分格条时,在分格条十字交叉接头处,为了使拌合料填塞饱满,在距交点40~50mm内不抹水泥浆。
7、拌合水磨石料,按体积比1:1.5~1.2.5配比加水拌合均匀,稠度约6CM
8、刷水泥浆结合层,先用清水将找平层润湿后,按1:0.5水泥浆涂刷找平层,随刷随铺水磨石拌合料,不得刷得过大,以防空鼓。
9、铺水磨石拌合料,先铺分格条边,后铺中间,用铁抹子抹平压实,不得用括杠括平。对分格条两边要拍实拍平后用滚筒滚平滚实。24小时后浇水养护
9、 试磨:一般根据气温情况确定养护天数,过早开磨石粒易松动;过迟造成磨光困难。所以需进行试磨,以面层不掉石粒为准。
10、 粗磨:**遍用60~90号粗金刚石磨,使磨石机机头在地面上走横“8”字形,边磨边加水(如磨石面层养护时间太长,可加细砂,加快机磨速度),随时清扫水泥浆,并用靠尺检查平整度,直至表面磨平、磨匀,分格条和石粒全部露出(边角处用人工磨成同样效果),用水清洗晾干,然后用较浓的水泥浆(如掺有颜料的面层,应用同样掺有颜料配合比的水泥浆)擦一遍,特别是面层的洞眼小孔隙要填实抹平,脱落的石粒应补齐。浇水养护2~3d。
11、 细磨:第二遍用90~120号金刚石磨,要求磨至表面光滑为止。然后用清水冲净,满擦第二遍水泥浆,仍注意小孔隙要细致擦严密,然后养护2~3d。
12、 磨光:第三遍用200号细金刚石磨,磨至表面石子显露均匀,无缺石粒现象,平整、光滑,无孔隙为度。
13、 草酸擦洗:为了取得打蜡后显著的效果,在打错前磨石面层要进行一次适量限度的酸洗,一般均用草酸进行擦洗,使用时,先用水加草酸化成约10%浓度的溶液,用扫帚蘸后洒在地面上,再用油石轻轻磨一遍;磨出水泥及石粒本色,再用水冲洗软布擦干。此道操作必须在各工种完工后才能进行,经酸洗后的面层不得再受污染。
14、打腊上光:等水磨石完全干燥后,将蜡包在薄布内,在面层上薄薄涂一层,待干后用钉有帆布或麻布的木块代替油石,装在磨石机上研磨,用同样方法再打第二遍蜡,直到光滑洁亮为止。
15、 冬期施工现制水磨石面层时,环境温度应保持+5℃以上。
16、水磨石踢脚板:
(1) 抹底灰:与墙面抹灰厚度一致,在阴阳角处套方、量尺、拉线,确定踢脚板厚度,按底层灰的厚度冲筋,间距l~1.5m。然后装档用短杠刮平,木抹子搓成麻面并划毛。
(2 )抹磨石踢脚板拌合料:先将底子灰用水湿润,在阴阳角及上口,用靠尺按水平线找好规矩,贴好靠尺板,先涂刷一层薄水泥浆,紧跟着抹拌合料,抹平、压实。刷水两遍将水泥浆轻轻刷去,达到石子面上无浮浆。常温下养护24h后,开始人工磨面。
**遍用粗油石,先竖磨再横磨,要求把石渣磨平,阴阳角倒圆,擦**遍素灰,将孔隙填抹密实,养护l~2d,再用细油石磨第二遍,用同样方法磨完第三遍,用油石出光打草酸,用清水擦洗干净。
(3 )人工涂蜡:擦二遍出光成活。
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