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灰土整理后及时用12吨以上的压路机进行碾压,自跑道内侧向外侧碾压4~6遍,当天碾压当天成活。
3.3 灰土在碾压完毕后的5~7天内,必须保持一定的湿度,利于强度的形成,避免发生缩裂和松散现象。
3.4 灰土层的压实厚度以1O~20cm为宜,碾压含水量以“手捏成团,落地能散”为度,整平过程掌握“宁高勿低,宁铲勿补”的原则。
3.5 灰土结构层必须在潮湿的状态下养护七天以上,多采用洒水养生。
4. 石灰、粉煤灰、砂砾混合料基层的施工
4.1 石灰、粉煤灰、砂砾混合料的压实厚度**为20cm,*小为10cm,当混合料厚度大于20cm 时要分层铺设。
4.2 初压时用6~8吨压路机由跑道内侧向外侧稳压一至两遍,其后立即进行找补,找平后用12~15吨压路面压实直到无明显轮迹 。
4.3 多层摊铺时,为使上下两层结合好,下层碾压密实后应洒水湿润,再铺上层混合料。
4.4 压实成型后在潮湿的状态下养生,一般洒水养护至少7天 。
4.5 混合料应拌合均匀,色泽调和一致,砂砾(碎石)**粒径不大于5Omm,大于20mm的灰块不超过10%,石灰中严禁含有未消解颗粒。
4.6 用12吨压路机碾压后,轮迹深度不得大于5mm,并不得有浮料、脱皮、松散现象。
5.水泥石屑稳定层的施工
5.1注意石粉级配,准确的材料(水泥、石粉、水配比、拌各均匀)拌和前对设备进行严格调试,使配料准确、拌和均匀。
5.2稳定层厚度为150mm,采用一次摊铺一次压实成型,以保证其效果。摊铺平整后用8吨压路机压实,碾压时遵循“先轻后重,先内侧后外侧,先慢后快”的原则。
5.3成型后保待一定湿度进行养护,以利强度的形成,避免发生收缩裂纹散脱粒。
6. 沥青混凝土层施工
6.1铺前应先检查摊铺机的熨平板宽度和高度,并调整好自动找平装置。尽量采用全路幅摊铺,如采用分路幅摊铺,接茬应紧密、顺直,并以设置样桩控制厚度。
6.2 沥青加热温度130-150℃,拌合温度120-140℃。
6.3 混合料到达工地控制温度为120-130℃,摊铺温度不低于110℃,开始碾压温度80-100℃为宜。
6.4 摊铺时要考虑松铺系数,它一般在试铺时确定,其值为1.15~1.35。
6.5摊铺是要对沥青混凝土的进行沥青油含量的直观检查,混合料温度、厚度、表观检查等。
6.6 良好的沥青混凝土面层质量需要良好的碾压来保证,压实作业分初压、复压和终压三道工序。初压温度一般为110-130℃,碾压后检查平整度,必要时予以修整;复压时,用 10-12t静作用压路机或10-12t振动压路机碾压4-6遍至稳定和无明显轮迹,复压温度宜控制在90-110℃;终压时,用 6-8t振动压路机静压2-4遍,终压温度宜控制在70~90℃。产生地面起砂的主要原因:
(1)原材料达不到要求。所用水泥标号低或存放日期过久,影响地面的强度和耐磨性;水泥品种选用不当。(应选用硅酸盐 水泥或普通硅酸盐水泥为宜),所用砂子的粒度过细,孔隙率大,拌和时需水量大,水灰比加大,增加了拌合物的泌水性;砂子含泥量大,会影响水泥与砂的粘结 力;骨料的级配不当,即细砂含量较高,造成强度较低,也能引起地面起砂。
(2)水泥砂浆的水灰比过大,造成了粗骨料沉淀和砂浆析水。水泥砂浆在硬化过程中由于水化反应产生大量的水分要蒸发,形成较多的毛隙孔,降低了砂浆的强度。水灰比过大,延迟了地面的压光时间,造成砂浆泌水,进一步降低地面的表 面强度。实验证明,这也是引起地面起砂的潜在因素。
(3)面层处理不当。当出现砂浆较稀,流动性过大时,在修补面层时干水泥面撒的过早,这样会加大水泥的用量;撒的过迟,砂浆已成塑性状;致使面层在抹压时提不出水泥浆。水泥面撒的不均或过厚,都会产生起砂现象。
(4) 表层收面过早或过迟。水泥砂浆地面收面的目的是使地面密实,表面光滑。收面时间过早,会使砂浆表面泛出一层水,致使水泥砂浆大面积脱皮,砂粒外露,从而降 低了砂浆表面的强度。收面过迟,水泥砂浆
(5)养护时间和 方法不当,是指地面压光后没有适时进行浇水养护。或养护时间少于7天。另外浇水过早会冲淡水泥的胶质,破坏胶结的能力;过迟或不浇水,地面表面层水分蒸发 过快,水泥的水化作用就会受到影响,严重时甚至停止硬化,会使水泥早期脱水粉化,破坏水泥砂浆的强度和抗磨能力。
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