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机械法即直接法，可用球磨机、胶体磨、均质器等将环氧树脂磨碎，再加入乳化剂水溶液，然后通过机械搅拌将粒子分散于水中；或将环氧树脂和乳化剂混合，加热到适当的温度，在激烈的搅拌下逐渐加入水而形成乳液[3]。可采用的乳化剂有聚氧乙烯烷芳基醚、聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基酯等，另外也可自制活性乳化剂。专利[4]报道，采用聚乙二酸，双酚A环氧树脂在路易斯酸的催化作用下也可制得环氧树脂乳化剂。此方法的特点是工艺简单，成本低廉，乳化剂用量较少，但环氧树脂在乳液分散相中微粒较大，约50μm左右。粒子形状不规则且尺寸分布较宽，导致乳液稳定性差，涂料成膜性能也欠佳。而且由于非离子表面活性剂的存在，影响涂膜的外观和一些性能。氧树脂涂料的性能随环氧树脂固化促进剂种类的不同而有较大差异，主要表现在以下几个方面：
(1)改进环氧树脂涂料的力学性能。
环氧树脂涂料的反应活性高、交联密度大，故涂膜抗蚀性好。但同时也存在物理机械性能不足，如弹性较差、脆性偏大等问题，可以通过引入带柔性链段的固化剂，如带长链脂肪酸的聚酰胺予以改进。
(2)改进环氧树脂涂料的工艺性能。
环氧树脂涂料常在现场大规模施工，存在挥发物的毒性和在潮湿及低温环境下的可操作性问题。近年来国内外开发了多种**或低毒，且具有优良的施工性、力学性能和抗蚀性的改性固化剂，如改性酮亚胺类固化剂。
环氧地坪
环氧地坪即环氧树脂地坪,是由高性能环氧树脂主剂及固化剂组成,配合专用机具及辅材、经专业施工人员现场施工而形成的一种彩色、整体无缝的工业地坪。环氧地坪在国外被称做“工业地毯”,除了能满足功能性要求,其优越的装饰性能是目前其他建筑材料无法替代的。环氧地坪的整体聚合物面层,称为环氧地坪漆,可分为溶剂型和无溶剂型两种,溶剂型环氧地坪涂料在生产、施工和固化过程中会排放一定量的挥发性有机物(VOC),有轻微毒性和刺激性,但成本比较低,经过适当的处理也可达到卫生要求;而无溶剂环氧地坪涂料符合环保理念,无挥发性有机物排放,被广泛用于工业地坪的涂饰中。常用的环氧地坪可以分为:环氧平涂地坪、环氧砂浆地坪、环氧自流平地坪、环氧彩砂地坪等。
2、施工准备
（一）打磨机、鼓风机（吹风机）、喷灯、笤帚、铁锨、刮平杆、毛刷、抹平板、料斗及汽油等已进场。施工材料及环境要求：
（二）材料要求：优先采用通过绿色环保认证产品的环氧树脂材料；石英砂应颗粒均匀，筛目符合要求，不同筛目的材料应分别堆放以防混用。
（ 三） 环境要求： 地坪漆的厚度有0.40-0.60mm 、0.80-1.20mm 、1.40-1.60mm ......2mm 地坪地面，本工程采用2mm 环氧砂浆地坪标准。施工前砼必须完全固化（一般28 天以上）和干燥（表面湿度低于8%）。被涂表面必须**灰尘、油脂、铁锈等，表面打磨、**干净并要注意通风换气和防止扬尘。与周边墙面、柱面应适当遮挡防止污染。施工与固化期间要在环境温度10℃以上，以保证施工和漆膜固化能正常进行。
四、工艺流程
施工准备→基底打磨→清理除尘→烘烤基层→底漆施工→固化底漆→二遍120 目石英砂加环氧树脂刮**层→二遍180 目环氧树脂加石英砂刮第二层→二遍300 目混合料刮第三层→面漆喷施→划线修边→清理现场。
(3)改进环氧树脂涂料的耐蚀性。
不同环氧固化体系的耐蚀性也有较大差别。胺类固化剂固化的环氧树脂耐碱性好而耐酸性较差，因固化后形成的叔胺结构易与酸反应生成叔铵盐。而酸酐固化剂固化的环氧树脂正好相反，耐酸性好而耐碱性较差，因固化后形成的酯基在碱性条件下发生不可逆的水解反应。
(4)改进环氧树脂涂料的耐温性。
采用脂肪族胺固化剂固化的环氧树脂，其热变形温度较低，通常仅为70~80℃。采用合适的芳香族固化剂或酸酐类固化剂，可使热变形温度提高至150℃左右，但后两类固化剂单独应用一般需在加热条件下固化。
(5)改进环氧树脂涂料的介电性能。
1.2相反转法
相反转法即通过改变水相的体积，将聚合物从油包水(W/O)状态转变成水包油(O/W)状态。其是一种制备高分子树脂乳液较为**的方法，几乎可将所有的高分子树脂借助于外加乳化剂的作用并通过物理乳化的方法制得相应的乳液。相反转原指多组分体系中的连续相在一定条件下相互转化的过程，如在油/水/乳化剂体系中，当连续相由水相向油相(或从油相向水相)转变时，在连续相转变区，体系的界面张力**，因而分散相的尺寸最小。通过相反转法将高分子树脂乳化为乳液，其分散相的平均粒径一般为1~2μm[5]。用相反转法制备水性环氧树脂乳液的具体过程是在高速剪切作用下缓慢地向体系中加入蒸馏水，随着加水量的增加，整个体系逐步由油包水向水包油转变，形成稳定的水可稀释体系。在这一过程中，水性环氧树脂乳液的许多性质会发生改变，如体系的黏度、导电性和表面张力等，通过测定体系乳化过程中的电导率和黏度的变化就可判断相反转是否完全。该乳化过程可在室温环境下进行，对于固体环氧树脂，则需要借助于少量有机溶剂或进行加热来降低环氧树脂的本体黏度，然后再进行乳化[6]。 |
